数字化生猪屠宰车间。

燎毛、切割……全程由机器人作业，一头生猪从“点红”放血到入库预冷的全流程需45分钟以内完成，精细分割至计量包装入库仅需30分钟。走进巴彦万润肉类加工有限公司生猪屠宰车间，机械作业替代人工的现代化生产场景尽收眼底，数字化生猪屠宰车间以生猪屠宰全流程标准化、数字化、可追溯化为核心，融合自动化屠宰设备，在机器人3D视觉全程监控下，做到精准、高效、安全，依托“一猪一码”数字化管理体系，实现全链条溯源管理。

该车间于2026年获评黑龙江省级数字化车间（普通级），有效降低了工人劳作强度，进一步延伸肉类加工产业链，引领县域肉食加工产业数字化转型。车间负责人付兴伟介绍，该项目总投资2.1亿元，可实现年屠宰量200万头的目标。

“通过机器人替代人工，生产效率显著提升，日屠宰生猪由3000头增至6000头，年产能可达200万头。”付兴伟告诉记者，机器人主要承接屠宰环节中的“重体力”作业，具备连续作业、操作精准、效率稳定的优势，“原有岗位人力经统筹调配后，转岗至其他生产环节，实现人力资源优化配置。”

记者在现场看到，生猪被精细分割成近百种产品，车间配备高端硬件设施，同时搭建起覆盖“进、产、销”全流程的数字化管理体系，完成了从传统人工监管到数据驱动管理的转型。依托综合管控平台与现代化生产车间，实现成品自动分流入库、生产数据实时可视化、生猪来源全程溯源及单品全生命周期管控。

生产环节中，平台对物料进行数字化标识与全流程追踪。借助统一编码的RFID 标签实时监测，将容器状态、条码信息与各生产工序深度关联，保障车间物流数据实时采集、账目精准核对，做到物流管理全程透明。

成品下线后，分拣入库环节实现全自动化运转。随着“咔嚓”一声红外扫描，系统快速识别产品型号、规格、生产批次，完成自动分类分拣，并匹配对应库位完成入库操作，库存与生产台账也会同步更新。两大环节的数字化升级，打通了生产与仓储的数据链路，形成一体化闭环管理，不仅缩减人力投入、提升作业效率，更推动车间管理走向精细化、智能化。

巴彦万润冷链物流一端衔接生产车间，一端辐射哈尔滨主城区35家直营店及省外销市场，年配送能力达20万吨。

近年来，巴彦县锚定“强龙头、拓基地、固防线、筑链条、建市场、优服务、推品牌、保安全”发展思路，大力推进生猪产业化经营，推动产业高质量发展。巴彦县已连续12年获评“国家生猪调出大县”，“巴彦生猪”入选国家地理标志农产品，当地也先后获评全国标准化生猪生产基地县、全国首批畜牧业绿色发展示范县。

此次省级数字化车间的投用，将有效激活畜牧领域数字化转型，赋能产业高质量发展，持续推动生猪产业链补短板、强弱项、提能级，进一步巩固巴彦生猪的县域支柱产业地位，加速产业向智能化、绿色化、高效化转型，拓宽内外销市场，持续擦亮“巴彦生猪”金字招牌。